Передняя панель - это лицо любого корпуса, а посему уверен, что каждый моддер желает иметь у себя корпус, «лицо» которого будет непохожим ни на какое другое, а следовательно - запоминающимся как минимум. Около полугода назад я сделал индивидуальную личину для своего корпуса из оргстекла, но по неосторожности разбил её. Безликий корпус, господа, это упрек хозяину;), поэтому было решено делать всё заново и положить конец этой неэстетичности.
Материалы:
- Белый, матовый ПВХ пластик. Толщина 4 и 5 мм.
- Синий, УФ активный плекс. Толщина 3 мм.
- 4 УФ лампы. 2 - 10см, 2 - 30см.
- 2 цифровых термометра, с синей подсветкой.
- Модуль управления лампами подсветки.
- 8 болтов 4*30, с шляпкой под шестигранный ключ.
- Матовая, синяя плёнка с фактурным рисунком.
- 6 пистонов для крепления обшивок дверей автомобиля.
Инструменты:
- Канцелярский нож
- Дремель
- Термоклей и пистолет к нему.
- Дихлорэтан, пузырёк 30 мл.
Сначала нужно подумать о том, как и на что мы будем крепить нашу панель. Мне хотелось сделать так, чтобы ее можно было легко снять в случае необходимости, причем использовать для этих целей отвертку не было бы никакой необходимости. В связи с поставленной целью, я посетил ближайший авторынок, на котором были приобретены пистоны в количестве шести штук для крепления обивки дверей в машинах типа ВАЗ 2109.
Основным материалом для панели будет белый, матовый, ПВХ пластик, толщиной 4 и 5 мм. Из пластика толщиной 5 мм я вырезал основание будущей «маски» корпуса, сразу же прорезал отверстия для пистонов и трёх 5"25 устройств. Чтобы не промахнуться с размерами основания, я сначала начертил и разметил отверстия на куске ватмана, а затем перенёс все размеры на пластик. Также мне пришлось выгравировать небольшие углубления в пластике чтобы за что зацепить основание пистонов.
Затем из 4 мм пластика вырезаем боковины будущей панели, переднюю часть отсеков 5"25 устройств, три дугообразные перегородки, а также пару полосок для того чтобы как следует проклеить боковины. Кстати, при оклейке я пользовался дихлорэтаном с растворённой в нём стружкой от плекса. По консистенции мой клей напоминал сметану, не растекался в разные стороны и легко размазывался по детали.
Я хотел разместить на заготовке набор из двух 10см УФ ламп. Для того чтобы свет от них было видно, мне пришлось просверлить, 14мм сверлом, 6 отверстий с каждой стороны панели (в дальнейшем, я добавил ещё по одному отверстию на каждую сторону). Сверху, все отверстия накрыл рамкой из 3мм, синего УФ плекса, которую посадил на 4 болта (4*30) со шляпкой под шестигранник.
В нижней части основания, я проделал отверстие под блоухол, а также сделал прямоугольный вырез для доступа к компонентам «лица» кейса.
На этом этапе мне пришлось изменить свои планы относительно корпусной маски. Изначально я хотел сделать панель с двумя дверцами, для этого и были сделаны дугообразные перегородки. Но подумав, что подсветка будет скрыта дверцами, я решил от них отказаться. Поэтому мне ничего не оставалось делать как избавиться от дугообразных перегородок, я спилил их вровень с рамкой из плекса. А ещё немного расширил отверстие для компонентов корпуса.
Для оформления нижней части, в куске пластика который должен был закрыть её, я вырезал отверстие под блоухол, два прямоугольника для пары термометров от фирмы «Megamod» , а также просверлил 9 отверстий всё тем же сверлом на 14мм, чтобы верхняя и нижняя части передней панели хоть как то сочетались. Кстати, под нижнюю часть заготовки я тоже решил сделать подсветку из двух 30 см уф ламп. Отверстия сверху будут закрыты полосками из синего УФ плекса.
Для того, чтобы «внедрить» неонки вглубь передней панели, мне пришлось достать их из корпусов - стеклянных трубок. Это делается очень просто, стеклянную трубку нужно распилить с конца где выходит провод, только при этом постарайтесь не распилить саму неонку.
После того как неонки благополучно (я надеюсь) достали, необходимо, заменить тонкую проволочку, которая идёт сбоку каждой лампы, на провод в изоляции. Здесь ничего сложного нет, отпаиваем проволоку, припаиваем провод, главное всё хорошо заизолировать термоусадкой.
Неоновые лампы не будут работать без инвертора, их я достал из корпусов и приклеил на термоклей к обратной стороне нижней части переда. Для крепления неонок я тоже использовал термоклей.
Все работы закончены, можно начинать окончательное формирование имиджа нашего корпуса - прикручивать рамку и полоски из плекса, устанавливать термометры. Чтобы не оставлять переднюю часть корпуса белой, я оклеил ее синей плёнкой с каким-то фактурным рисунком. Делать кнопки power и reset не стал, т.к. включаю компьютер с клавиатуры, reset’ом не пользуюсь вообще. Также и со светодиодами - включен или нет мой компьютер я узнаю по подсветке термометров, а загруженность жёсткого диска меня мало волнует поэтому светодиод ставить не стал.
Вот, что у меня получилось.
Всю красоту «фасад» нашего корпуса раскрывает в темноте с включенными УФ лампами.
Неоновые лампы я подключил через блок звуковой активации ламп, от фирмы Sharkoon.
Помимо включения и выключения этот устройство может заставить мигать неоновые лампы под басс. Для того чтобы оценить работу подсветки «под музыку» предлагаю скачать небольшое
Небольшая предыстория от автора о том, как и почему он решил сделать свой моддинг компьютера.
По словам автора, его система обновлялась 1,5 года назад, и он решил сменить процессор на более мощный, а так же поменять свой старый корпус Super Armor на новый Corsair 900D, и этого казалось бы достаточно было, но автор решил на этом не останавливаться, так как ему хотелось чего-то необычного и особенного, из всего разнообразия вариантов ему понравилась идея настенного компьютера. Таким вот образом начался этот нелегкий проект.
Переходим к процессу создания.
Автор начал с того, что сделал фотографии всех комплектующих в их реальном размере, использовал для этого программу Photoshop , так он мог перемещать все детали по рабочему пространству, и смотреть как это может выглядеть. Несколько таких примеров на фото.Распределяя все компоненты, автор хотел добиться максимального заполнения свободного пространства. В окончательной версии трубки охлаждения будут тянуться по всему правому краю, дополнительно будут размещены два термометра.
Далее был взят акриловый лист пластика, на который переносится чертеж материнской платы. Так как видеокарта будет находиться на достаточном расстоянии от материнки, пришлось покупать удлинители для PCIe слота, кабели рекомендуется покупать более дорогие, так как у них более хорошая защита, и они не будут создавать помехи.
Так выглядит часть заказанных комплектующих.
Все панели подрезаем под углом 45 градусов, это нужно для того, чтобы свечение на краях было более эффектным.
Теперь пришло время «дербанить» свой старый компьютер.
На старом компьютере жесткие диски были помещены в специальные боксы Vantec HDCS, они из 2-х 5.25"-х делают 3 бокса для HDD.
Для правильного отражения света, в центре пластин сделан треугольный срез, без него края слегка светятся.
Все панели необходимо отшлифовать влажной наждачной бумагой, с зернистостью 120 .
Когда разметка готова, вырезаем электрическим лобзиком специальные слоты.
Затем приклеивается рама.
Внутренняя часть вырезов была подкрашена черной краской, специально под цвет карбоновой наклейки.
Теперь переходим к пайке светодиодных лент, временно фиксируем их изолентой, смотрим, что получилось.
Пришло время клеить виниловую пленку, набираемся терпения, так как процесс очень напряженный.
При помощи алюминиевого скотча закрываем led подсветку для жестких дисков.
После того, когда была получена охлаждающая жидкость и необходимое количество проводов, начинаем подключение. Для того, чтобы провода не провисали, была использована стяжка.
Проверяем водяное охлаждение на герметичность.
Производим первый запуск системы.
Первый запуск не удался, система постоянно висла, две видео карты отказывались работать, всему виной были PCIe-удлинители с ленточными кабелями, которые оказались очень восприимчивы к электромагнитным помехам. Была попытка сделать дополнительную защиту, при помощи фольги, но особого результата это не дало.
Решить эту проблему помогла лишь покупка очень дорогих кабелей, которые имели необходимую защиту.
Несколько слов напоследок.
Настенный компьютер получился довольно тихим, вся система работает гладко, желаемый результат достигнут!
Автор приводит фото отчет готового моддинга.
В данной публикации будет идти речь об изготовлении передней панели к самодельному усилителю, а также немного расскажу как я планировал корпус усилителя. Поведаю вам о простом способе нанесения надписей на металлическую поверхность передней панели, а также о других полезностях при планировании и изготовлении корпуса для самодельного УМЗЧ.
Корпус для усилителя мощности
Прежде чем приступить к проектированию корпуса усилителя мне нужно было решить задачу с выбором радиаторов для охлаждения мощных транзисторов КТ825+КТ827. Установленные радиаторы займут достаточно большую площадь в корпусе или на корпусе УМЗЧ. На каждые два канала УМЗЧ приходится по 4 транзистора - в сумме 8 транзисторов, нужно распределить их по радиаторам.
Сначала думал установить все транзисторы на два длинных радиатора - по 4 транзистора на каждый, которые бы выступали в роли боковых частей корпуса, но радиаторного профиля нужной высоты и площади теплоотдачи я не нашел.
После копания в домашнем хламе были найдены компактные радиаторы и с достаточно большой площадью рассеивания тепла, на которых били установлены старые транзисторы КТ805А в металлическом корпусе.
Рис. 1. Радиаторы от транзисторов КТ805А.
Немного прикинув расположение этих радиаторов по сторонам уже думал отказаться от затеи их использования, тем более что будет немало возни с креплением транзисторов КТ825, КТ827 в корпусе TO-3, придется сверлить отверстия и снимать небольшой слой металла напильником или фрезой.
В это же время в гости ко мне в комнату зашел отец, немного побеседовав на тему корпуса для УНЧ я решил все же применить эти радиаторы.
Все транзисторы были установлены на 8 радиаторов, для крепления использовался изолированный монтаж со слюдой в качестве диэлектрика и проводника тепла, также в ход пустил белую термопасту от тех же КТ805А которые были установлены на радиаторах изначально.
Об изолированном способе установки транзисторов в корпусе TO-3 на радиаторы я рассказывал раньше в статье по изготовлению схемы УМЗЧ на TDA7250 .
Имея в наличии радиаторы и поигравшись немножко с их расположением я принялся чертить план корпуса усилителя в AutoCAD (сейчас для черчения использую свободный LibreCAD).
Полезно знать: для преобразования файлов формата *.dwg для AutoCAD в формат *.dxf для LibreCAD и других программ, достаточно хорошо себя зарекомендовала программа-конвертер под названием "Teigha File Converter ", которая доступна в свободном доступе под Windows, Linux, Mac OS X и Android.
Рис. 2. План корпуса для самодельного усилителя в AutoCAD.
По ширине я старался сделать корпус усилителя таким же как и многие отечественные УНЧ, к примеру как у Radiotehnika-U101. Таким образом ширина задней панели, на которой будут крепиться разъемы и клемы усилителя, получилась 150мм.
Длина корпуса усилителя получилась равной длине трех радиаторов + толщина передней панели. По середине корпуса будет установлен тороидальный трансформатор, а дальше придумаю как разместить всю остальную электронику.
На задней панели должны размещаться:
- 4 разъема RCA (тюльпан) для подключения источников сигнала;
- 4 держателя под предохранители для АС + 1 держатель предохранителя питания 220В;
- 1 разъем IEC (как у БП компьютера) для подключения питания 220В;
- 2 клеммника WP4-7 для подключения 4х акустических систем;
- 1 COM-порт, на случай как найду время сделать управление через компьютер.
Проектировал размещение компонентов на задней панели по старинке - на листе бумаги в клеточку:
Рис. 3. План размещения разъемов на задней панели усилителя мощности, нарисованный на листе бумаги.
Рис. 4. Готовая задняя панель для самодельного усилителя мощности.
Все разъемы и держатели для предохранителей удалось разместить достаточно компактно и удобно. Перед их креплением панель с вырезанными отверстиями была покрашена в белый цвет при помощи аэрозольного баллончика с краской.
Для дна корпуса усилителя была вырезана пластина из алюминия толщиной примерно 2мм и по размерам получившегося прямоугольника из радиаторов и задней панели.
Для будущей передней панели усилителя мощности был вырезан кусок дюралюминия толщиной 5мм, высотой 75мм и шириной 450мм.
Рис. 5. Заготовки для корпуса усилителя - радиаторы, задняя панель, днище и пластина для передней панели.
Рис. 6. Корпус самодельного УМЗЧ в сборе.
Планировка передней панели усилителя
Имея почти готовый корпус усилителя и пластину под переднюю панель я начал планировку последней, начертил что и как должно размещаться и в каких размерах.
На передней панели располагаются:
- Индикаторы выходной мощности - 4 ряда по 9 светодиодов (5мм) в каждом;
- Кнопка включения питания;
- Двухцветный светодиод (5мм) - индикатор питания и ждущего режима;
- 4 переключателя ПР 2-10, каждый на 10 позиций - регуляторы громкости для каждого из каналов;
- 2 переключателя для возможности отключить любую из двух пар каналов;
- Гнездо под джек для наушников;
- Панель индикации - температуры компонентов, режимы, перегрузка, состояние вентиляторов.
Рис. 7. План передней панели для самодельного усилителя мощности Phoenix P-400.
Рис. 8. План передней панели усилителя с раскраской и без указания размеров (без гнезда для наушников).
Мне понравилась такая планировка и я решил приступить к ее реализации, осталось лишь подобавлять некоторые надписи и посмотреть как все будет выглядеть:
Рис. 9. План передней панели усилителя с надписями для элементов управления.
Изготовление передней панели усилителя
Имея четкий план и заготовку можно приступать к работе. При помощи наждачки+усилия+терпения с дюралюминиевой панели были убраны все впадины, остатки краски и последствия небольшого окисления.
При устранении дефектов поверхности я выполнял движения наждачной бумагой так, как это было удобно, то есть в разнобой, в разные направления и углы. По завершению и после осмотра было принято решение выполнить дополнительную (чистовую) шлифовку, которая исправит косметический вид пластины.
Для этого нужно было многократно пройтись наждачной бумагой вдоль всей панели, ровно и в одном направлении (к примеру с лева направо). После такой шлифовки пластина выглядела достаточно аккуратно и симпатично.
После, в соответствии с чертежом который был нарисован выше, начал разметку мест для сверления отверстий под элементы управления и индикации при помощи линейки+угольника+циркуля+карандаша. Перед высверливанием, места для отверстий не помешает наметить керном.
Отверстия под светодиоды делались сверлом диаметром 5мм, как после этого показала практика пришлось лишь несколько отверстий подвести под нужный диаметр светодиодов при помощи маленького круглого надфиля.
Отверстия под переключатели (питание и регуляторы), кнопку и джек высверливались сверлом максимально подходящего диаметра, если же такое не найти - не беда, сойдет и поменьше, потом можно будет довести диаметр до нужного значения при помощи круглого напильника.
Оставалось еще одно непростое испытание - изготовить прямоугольное отверстие размерами 136х45мм для панели индикации усилителя. Взвесив выбор подручных средств что есть в наличии, выделил для себя несколько вариантов решения:
- Сверлим по всему периметру прямоугольника одно возле другого отверстия диаметром примерно 5мм. Потом избавляемся от перегородок между отверстиями и изымаем вырезанный кусок пластины. Перерезать перегородки можно при помощи надфиля или же лобзика (заранее запаситесь пилочками). После, при помощи напильников убираем все неровности и максимально выравниваем форму вырезанного прямоугольника.
- Этот вариант пришел в голову после анализа предыдущего. Суть его проста - сверлим одно отверстие, к примеру в углу прямоугольника, собираем все свое терпение, запускаем иглу лобзика в высверленное отверстие и начинаем вырезать прямоугольник по начерченному контуру.
Оценив количество возни в первом варианте и во втором я принял решение что второй вариант проще и позволит получить более аккуратный результат. Приступая я даже не подозревал что меня ждут около двух часов напряженной работы, около десятка поломанных пилочек для лобзика и несколько мозолей на руках...желание получить нужный результат помогло добиться поставленной цели!
Все получилось очень аккуратно и пришлось лишь немножко подправить весь периметр прямоугольника при помощи плоского напильника. Не могу никому советовать данный вариант, поскольку резать лобзиком металл диаметром 5мм - занятие очень непростое, возможно даже немного сумасшедшее. Что было на то время у меня под рукой, то и использовал, сейчас бы точно таким не занимался - сходил бы куда-то на завод и там бы все сделали гораздо проще.
Нанесение надписей на переднюю панель УМЗЧ
Думаю что этот пункт будет интересен очень многим, особенно тем кто мастерит различные корпуса для устройств из металла, не только усилители мощности.
Полагаю что многие из вас знакомы или же хоть раз где-то слышали о таком явлении как Лазерно Утюжная Технология (или просто в народе - ЛУТ), применяемая для изготовления печатных плат в домашних условиях.
Я также в свое время слышал о ней, но еще даже не опробовав ее для изготовления печатных плат (всегда по старинке трафарет рисовал вручную на листе бумаги + шприц с лаком для нанесения на текстолит) принялся использовать ее для нанесения надписей на металл.
Суть методологии ЛУТ очень проста, сейчас подробно распишу как я наносил надписи на пластину из дюралюминию для передней панели своего самодельного усилителя мощности звуковой частоты.
Зачищаем металл мелкозернистой наждачной бумагой, добиваемся чтобы поверхность была ровной и гладкой (это я уже делал, описано выше). Очищаем и обезжириваем поверхность пластины при помощи тампона из ватки, смоченного в растворитель.
Распечатываем на ЛАЗЕРНОМ принтере нужный трафарет со всеми нужными надписями и в нескольких копиях на странице извлеченной из прочного глянцевого журнала.
Печать нужно выполнять в зеркальном отображении, чтобы после перебивки надписи на металле были в правильном положении. Отобразить изображение можно в любом графическом редакторе или же при помощи программы в которой чертили рисунки.
Рис. 10. Трафарет с надписями для передней панели моего усилителя.
Если напечатанный рисунок достаточно большой по размеру, то возможно что лучше его разрезать на части размером поменьше. Я именно так и сделал - отдельно вырезал трафареты с надписями сверху, с рисунками для каждого из регуляторов громкости, наушников...
Мелкими частями трафареты намного удобнее центрировать, особенно те что с круговыми отверстиями. Для этого внутреннюю часть бумаги подготовленного кусочка трафарета можно надрезать от центра к краям и получившиеся лепесточки вдавить в отверстие, тем самым надежно отцентрировав трафарет.
Рис. 11. Напечатанные на журнальном листе бумаги и в зеркальном отображении надписи для передней панели УМЗЧ.
Разогреваем утюг. Я использовал еще советский со сплошной массивной подошвой из металла, остывает она медленно и соответственно накапливает достаточно тепла для теплопередачи.
Пластину из металла нагреваем утюгом до температуры немного ниже максимальной температуры утюга, это делается "на глаз", к тому же пластина остывает достаточно быстро - можно разогреть до максимума и после сделать небольшую паузу перед следующим шагом.
В моем случае пластина достаточно длинная, поэтому я переносил надписи по порядку: нагревал сначала одну сторону пластины, переносил надписи, потом приступал к надписям посередине и грел середину пластины, а потом уже оставшуюся сторону.
Процесс переноса надписей очень прост - прикладываем трафарет, центрируем и позиционируем как нужно, потом прикладываем сверху на трафарет подошву утюга и держим так секунд 10, после дав остыть секунд 10 начинаем аккуратно как бы "втирать" трафарет по всей площади.
Приклеив таким способом несколько трафаретов можно перейти к следующему этапу. Можно конечно приклеить все трафареты сразу, но это уже как кому удобнее, попробуете и определите для себя подходящий вариант.
Ищем емкость с размерами, достаточными чтобы погрузить в него изготавливаемую пластину, можно также использовать ванну.
Набираем в нее теплую воду с температурой примерно 30-35 градусов по Цельсию. Аккуратно погружаем в теплую воду нашу пластину с приклеенными трафаретами.
Ждем примерно 10-15 минут чтобы бумага полностью размокла и легко отслоилась от металла, отделяем ее и протираем панель с надписями отрезком сухого полотна.
Ожидаем немного пока надписи на панели просохнут - на них станут видны тонкие слои белых волокон - это остатки от бумаги. Убираем эти волокна при помощи ватки смоченной в спирт, делаем это аккуратно и с небольшим усилием.
Повторяем процесс обезжиривания металла на следующем участке где нужно клеить надписи (мало ли что, руками все-таки пачкаем), греем утюгом, кладем трафарет, греем его, а потом втираем, мочим в воде, протираем...повторяем пока все надписи не будут нанесены.
Все, надписи готовы!
Может случиться так, что с первого раза получить целые и качественные надписи не получится - не отчаивайтесь, пробуйте и экспериментируйте.
Я распечатывал трафареты на листах бумаги из разных журналов, только два типа бумаги дали хороший результат - они хорошо размокали и отслаивались от перенесенного на металл тонера.
Лакирование и панель индикации
После нанесения всех надписей на металл, передняя панель была полакирована при помощи аэрозольного баллончика с прозрачным лаком. Лакировал я ее несколько раз на протяжении двух дней. Дождавшись пока все хорошо высохнет я принялся за изготовление табла с элементами индикации.
Выше я привел план передней панели и на ней уже изображены светодиоды индикации, а также цифровые индикаторы, по середине есть площадка для нанесения рисунка - небольшого Феникса.
В принципе можно сделать непрозрачную панельку и все разместить как есть, но я захотел чего-то более интересного - Феникс будет светиться, а вместо торчащих светодиодов будут светиться надписи!
Как такое реализовать? - напечатать подкладку из пленки на которой будет прозрачными только надписи, отверстия под цифровые индикаторы и по середине изображен полупрозрачный рисунок феникса.
Основу трафарета начертил в автокаде, потом конвертировал в рисунок и открыв его в Photoshop добавил посередине рисунок Феникса, а еще добавил маленькие картинки-черепушки, которые будут светиться красным при превышении максимально выставленной мощности (эти светодиоды подключены к каждому 10-му каналу светодиодных индикаторов выходной мощности).
Рис. 12. Трафарет для панели индикации самодельного усилителя.
Иконки с восклицательным знаком "!" будут подсвечиваться при срабатывании защиты АС, а также при старте усилителя (задержка включения АС и подавление щелчка).
Надписи "On" будут светиться зеленым если соответствующие каждой стороне пары каналов УМЗЧ включены при помощи выключателей. Надпись "Fan" будет светиться когда начнут работать вентиляторы охлаждения транзисторов выходных каскадов УМЗЧ. Иконки с индексом "t" подсвечиваются постоянно под каждым из цифровых сегментов, которые отображают уровень температуры от 9 до 0:
- Для транзисторов УМЗЧ левой пары каналов;
- Для тороидального трансформатора;
- Для шасси усилителя;
- Для транзисторов УМЗЧ правой пары каналов.
Решение с уровнями температур смотрится немного запутанно, но тем не менее достаточно информативно. Сейчас если бы мастерил подобный УМЗЧ то индикацию сделал бы с нормальными термометрами и на микроконтроллерах, а на то время что пришло в голову из бюджетных и доступных вариантов - то и реализовал.
Сохранив рисунок в файл формата PDF (Portable Document Format от Adobe) я отправился в типографию, где мне за несколько часов предоставили готовый результат в нескольких экземплярах на прозрачной пленке.
Рис. 13. Напечатанный на пленке трафарет для панели индикации усилителя.
Панель индикации будет спрятана за прямоугольной пластиной из органического стекла (оргстекла) толщиной 3мм, которая будет помещена в прямоугольное отверстие передней панели усилителя. За этой пластиной будет помещен трафарет, распечатанный на пленке, а уже за ним прикручена плата индикации с подстветкой Феникса, индикаторами и светодиодами.
Все компоненты индикации должны размещаться на печатной плате, которую нужно спроектировать под изготовленный трафарет. Для проектирования такой печатной платы на листе бумаги в клеточку, я распечатал трафарет панели индикации, приложил его на лист бумаги с будущей печаткой и отметил что и где должно находиться, позже при помощи карандаша принялся разводить дорожки.
Рис. 14. Как я когда-то рисовал печатную плату для панели индикации.
Для подсветки рисунка с Фениксом были использованы малогабаритные лампочки желтого свечения на напряжение 5В. Можно было использовать желтые светодиоды, но на то время достаточного количества таких у меня не нашлось.
Если нет желтых лампочек или же свечение не достаточно по окраске то можно подложить под рисунок по размеру кусочек бумаги ярко желтого цвета - это даст ровный и мягкий эффект свечения рисунка.
Верхняя крышка для корпуса усилителя
С верхней крышкой все достаточно просто - вырезал ее по размерам такой же как и днище усилителя. Посередине крышки установлен большой куллер Titan для охлаждения трансформатора и внутренностей усилителя мощности.
Рис. 15. Куллер Titan для охлаждения усилителя мощности.
На куллер позже была установлена защитная сетка, извлеченная с нерабочего блока питания от ПК.
Для эффективной вентиляции в крышке были просверлены четыре набора отверстий, по три ряда в каждом. Они размещены равно-удаленно по бокам.
Для того чтобы проделать в крышке отверстие под вентилятор был использован метод высверливания отверстий по периметру (в данном случае круга), о котором я писал выше при изготавливании передней панели.
Верхняя крышка будет крепиться к радиаторам при помощи небольших винтов с насечкой, это очень удобно если нужно снять крышку и заменить предохранитель или же для очистки от пыли - открутить шесть таких винтов это минутное дело и не нужна никакая отвертка.
После того как все отверстия просверлены нужно было покрасить панель. Решил выполнить окраску в черный цвет, поскольку винты с насечкой серебристые, куллер тоже серебристый - на черном фоне смотрятся неплохо. Покраску выполнил в два слоя, давая им достаточно просохнуть, использовал баллончик-аэрозоль с черной краской.
Последние штрихи и некоторые заметки
Для использования многопозиционных переключателей в качестве ступенчатых переменных резисторов (регуляторов громкости) были экспериментальным образом подобраны нужные сопротивления.
В зависимости от значений резисторов вы можете сделать регулировку линейной или логарифмической - как вам больше нравится.
Вот схема включения и значения сопротивлений в моем варианте регуляторов:
Рис. 16. Схема ступенчатого регулятора громкости на основе многопозиционного переключателя.
К нижней крышке корпуса (днище) были прикручены четыре резиновые ножки высотой примерно 13мм, это позволит установить усилитель на любой поверхности не опасаясь за то что ее можно поцарапать, а также добавит небольшое гашение шума от корпуса на котором вращаются несколько вентиляторов (важно при тихом прослушивании).
По бокам к передней панели можно еще прикрутить две ручки - так будет удобнее переносить усилитель, и к внешнему виду плюсик. Крепится передняя панель четырьмя винтами к боковым радиаторам.
Отверстия с закрученными винтами я заклеил небольшими черными резинками - это клейкие резиновые ножки, которые идут в комплекте с сетевыми свичами (Networking Switch) средней и высокой стоимости, у меня на работе со свичами они не использовались, поскольку сами свичи крепились сразу на стену.
Результат
Рис. 17. Вот такие получились надписи на передней панели усилителя.
Рис. 18. Внешний вид усилителя мощности в сборе.
Рис. 19. Внешний вид включенного усилителя мощности с установленной сеткой для вентилятора.
Рис. 20. Внешний вид усилителя сзади с подключенными сигнальными кабелями, кабелем питания и одним кабелем для АС.
Рис. 21. Внешний вид усилителя мощности с правой стороны.
В конце можно еще боковые стороны с радиаторами и транзисторами покрыть тонким слоем черной краски из распылителя, но я пока что этого не делал.
Заключение
Вот такая вот получилась самоделка, которая исправно служит до сих пор. Изготавливая данный усилитель старался вложить в него частичку себя, сделать его оригинальным и в то же время простым и надежным в использовании. Думаю каждый заинтересованный найдет для себя что-то полезное в данной статье.
Творите, набирайтесь опыта, старайтесь не повторять ошибок совершенных раньше! Все обязательно получится!
Большинство пользователей, освоивших компьютер на любительском уровне, с трудом представляют себе ситуацию, когда нужно сменить его корпус. Тем не менее, она возникает достаточно часто. Например, вы можете подключить к своей системе новый блок питания, в результате чего старый корпус уже просто не подойдёт по размеру или будет так нагреваться, что использовать его станет невозможно. Что же делать в подобном случае? Проще всего — купить новый корпус, однако гораздо дешевле и удобнее (и, конечно, интереснее) изготовить его самому. В этой статье рассмотрим, как сделать корпус для ПК своими руками.
Виды корпусов ПК и их особенности
Раз уж мы решили заняться самодеятельностью, для начала нужно решить, что именно должно в итоге получиться. Для этого нужно разобраться, какие корпуса компьютеров вообще существуют. Всего выделяют четыре типа:
1. Moddle-Tower Form
Самый популярный тип на сегодня. Больше всего подходит заядлым любителям компьютеров и геймерам, которым безразлично, как новый корпус впишется в интерьер комнаты. Зато взамен испорченного дизайна они получают шанс использовать дополнительные винчестеры или установить сразу несколько видеокарт. Ну, а для защиты от перегревания в подобную модель настоятельно рекомендуется установить хорошую систему вентиляции.
2. Small Form Factor
Главный плюс — небольшой размер, подойдет для использования дома или в тесном офисе, где место на столе ограничено. На этом достоинства такой модели заканчиваются. Зато появляются недостатки. Во-первых, из-за близкого расположения деталей друг к другу корпус может сильно нагреваться и через какое-то время весь компьютер грозит просто выйти из строя. Во-вторых, придется потрудиться, чтобы подобрать комплектующие такого маленького размера и собрать именно тот вариант системы, который вам нужен.
3. Mini-Tower Form
Более рациональный и мощный (блок питания — от 400 W) вариант, нежели предыдущий. На базе такого корпуса можно укомплектовать нормальную систему на двухядерном процессоре. Подойдет он также и геймерам, потому что дает возможность установить нормальную видеокарту. Однако придется все же помучиться с деталями, поскольку многие из них будут относиться все к той же мини-версии, о которой говорилось выше.
4. Big-Tower
Вертикальная модель, крайне громоздкая (высота не менее 50 см) и объемная (может вместить, например, пять жестких дисков), требует установки качественной вентиляции, иначе просто перегреется и сломается. Конечно, для непрофессионала бесполезен. А вот для офиса вполне рабочий вариант в виде управляющего компьютера. Также подойдёт IT- специалистам и особо страстным любителям компьютерных игр, устанавливающих более трёх видеокарт сразу.
Преимущества самодельного корпуса:
- Часто стоит дешевле, чем стандартные магазинные варианты.
- Может вместить в себя любую начинку и дополнительные элементы, которые вы хотите установить на свой компьютер.
- Может быть изготовлен из нестандартных материалов (предположим, вы сторонник экологической чистоты и непременно хотите именно деревянный корпус).
- Он уникален и выглядит так, как вам хочется, поскольку вы в данном случае и мастер, и дизайнер одновременно.
Корпус компьютера своими руками. Подготовительный этап
Итак, мы узнали, какими бывают корпуса и выбрали наиболее подходящий нам тип. Прежде чем начать активные работы, стоит ответить на несколько важных вопросов. Это поможет избежать ошибок и, соответственно, многократных переделок в будущем.
Первый такой вопрос — хватит ли внутреннего пространства корпуса на то, что вы запланировали там разместить. При этом не забывайте о системе вентиляции, она требует, чтобы между деталями системы оставалось хотя бы минимальное расстояние для тока воздуха.
Отдельное внимание стоит уделить блоку питания. Мало того, что он сам занимает какое-то место внутри корпуса ПК, его еще нужно охлаждать дополнительно в связи с высокой мощностью. К тому же, блок питания может стать источником ужасного шума, который не даст покоя всем обитателям вашей квартиры.
Из этой ситуации существует два выхода. Мы можем разместить блок питания в верхней части корпуса, что, в общем-то, признается стандартным вариантом. При этом значительно снизится уровень шума, и элементы будут нагреваться максимум на 3° за счет свободного тока воздуха. Вариант с нижним расположением также имеет место быть, хотя и не так часто. Однако он менее хорош, поскольку шум в таком случае значительно слышнее, а ситуация с перегревом случается чаще.
Разобравшись с внутренним пространством планируемого корпуса, переходим ко второму вопросу подготовительного этапа. Он касается уже и внешнего вида, из функциональности: какой материал использовать для работы?
Чаще всего компьютерные корпуса бывают стальными или алюминиевыми. При этом в первом случае мы получим прочную и более тихую модель, во втором — легкую и нагревающуюся не так быстро. Конечно, есть у каждого из вариантов и недостатки. Так, алюминиевые корпуса неустойчивы к механическим повреждениям и стоят достаточно дорого, а стальные — очень тяжелые.
Помимо металла можно использовать для работы дерево или оргстекло/акрил. Далее рассмотрим и доступно по-русски объясним, как сделать корпус для компьютера именно из этих материалов.
Изготовление корпуса компьютера из дерева
Рассмотрим вариант, в котором корпус делается из ДСП. Подобная модель хороша тем, что она достаточно легкая и универсальная, т.е. внутри присутствуют все необходимые компоненты, без наворотов. Собираем корпус из шести стенок, также предусмотрено наличие поперечной перегородки в средней части корпуса, которая разделит его на две части. Наверху размещаем видеоадаптеры, материнскую плату и вентиляторы для процессоров и видеокарты (их обязательно должно быть несколько, иначе перегрева не избежать!) на лицевой стенке. Внизу останутся винчестер (один или несколько, зависит от вашего желания), блок питания с вентилятором, дисковод, кардридер, плюс все привода.
Стенки подготавливаем с помощью специальной пилки для дерева и электролобзика (края лучше выровнять наждаком, чтобы облегчить соединение деталей). Затем скрепляем части между собой и получаем в итоге шестистенную конструкцию. Не забудьте сделать все необходимые отверстия для кнопок и портов на передней части корпуса! Иначе ваш компьютер, например, просто невозможно будет включить из-за отсутствия кнопки питания. При распределении проводов не забудьте об изоляции! Проще всего ее обеспечить с помощью термоусадки (это такая полихлорвиниловая трубочка, изменяющая свой диаметр при повышении температуры: ее надевают на место пайки проводов и нагревают зажигалкой, из-за чего она плотно прилегает к проводам и дает хороший изоляционный эффект).
При монтаже вентиляторов в верхней части не забывайте об их дизайне! Т.к. охлаждающих приборов будет больше одного, вариант с «дырочками» на передней панели отпадает (некрасиво и неудобно). Лучше установить хороший вентилятор наподобие Termaltake, который прослужит долго и не испортит внешний вид корпуса.
Не забывайте об отверстиях для коннекторов внутренних устройств (например, винчестера) с материнской платой! После нанесения полной предварительной разметки и выпиливания отверстий можно заняться дизайном и покрыть наш корпус самоклеящейся прорезиненной пленкой. Чтобы не возникло проблем в местах с особо сильным износом (например, в точках присоединения проводов), вырезы под отверстия и приводы лучше обработать поверх плёнки двусторонним скотчем на поролоновый основе.
Завершающий этап создания — монтаж «корзины» под жесткие диски, дисководы и т.д. Ее делаем из оргстекла, а приводы закрепляем с помощью все того же скотча на поролоне. После создания этой последней детали приступаем к сборке и через некоторое время уже любуемся на созданный нами эксклюзивный корпус.
Как сделать корпус компьютера из оргстекла
Главный недостаток этого варианта — высокая стоимость. Зато с точки зрения дизайна он очень привлекателен: можно придумать любую форму, да еще и добавить световые эффекты и прочие новшества.
При работе помните, что оргстекло — материал хрупкий, так что будьте осторожны. Для работы нам понадобится оргстекло разной толщины, от 5 до 10 мм. Делаем из него сначала боковые стенки (размер зависит от ваших потребностей), затем — верхнюю и нижнюю крышки (при этом толщина нижней должна быть больше). Учтите, что размер крышек должен быть абсолютно одинаковым, иначе потом вас ждут проблемы при сборке! Затем изготавливаем вертикальные стойки (лучше тоже потолще, из оргстекла 10 мм). Соединяем уже готовые детали. Можно приделать снизу ножки, дабы не царапать наш корпус и не портить его внешний вид.
При монтаже задней стенки не забудьте об отверстиях для проводов приводах. По этой причине материнскую плату лучше закрепить внутри заранее, отметив на ней места будущего соединения со всеми необходимыми деталями. Так мы сэкономим время и будем заранее знать, какие отверстия и где конкретно делать. Саму плату проще всего разместить на отрезанном куске оргстекла средней толщины, закрепив ее при этом дихлорэтаном.
Далее монтируем внутри полочки под жесткие диски и дисководы. Их лучше сделать из тонкого оргстекла в 5 мм. Если хотите сделать конструкцию более жесткой, можете обклеить боковые стороны коробочек под дисководы более толстым оргстеклом, но это уже по желанию.
Приступаем к монтажу передней стенки. Здесь не забудьте про отверстие для индикатора (для пущей красоты туда можно при помощи все того же дихлорэтана вставить кусочек стекла другого цвета) и кнопок включения/выключения и т.д. (можно взять уже готовые кнопки от другого корпуса, разместить под ними плату со светодиодами и уже после этого вставить всю конструкцию в наше творение). Располагать всю эту красоту можно как стандартно горизонтально, так и вертикально, смотрится красиво и необычно, как и весь наш будущий корпус в целом.
Итак, все стенки готовы, можно приступать к сборке. Добавим, что, поскольку корпус планируется полностью прозрачным, внутри можно устанавливать какие угодно светодиоды и прочие элементы подсветки. Смотреться будет, в любом случае, красиво, а уж выбор цвета, режима мигания и прочие инновации — дело чисто вашего вкуса и фантазии.
«Голь на выдумки хитра», говорит старая пословица, а компьютерные энтузиасты на дефицит креативности не жаловались никогда. Необычные корпусы для компьютера – одно из проявлений развитой фантазии и находчивости. Этих людей не останавливает тот факт, что после покупки подходящего железа не нашлось свободных средств на корпус для него. «Кулибины» доказывают, что дефицит средств – не помеха при сборке компьютера. Именно творениям таких креативных людей и посвящен этот материал про прикольные корпусы для ПК.
Купил корпус, а на железо не хватило
Бывают и ситуации, когда под рукой есть качественный корпус, но поставить в него нечего. Что делать в такой ситуации? Можно найти на барахолке комплект железа «времен динозавров», но такой выход подход придется по душе не всем. Такие комплектующие шумят, собирают пыль, потребляют электричество, да еще и сломаться могут в неподходящий момент.
Американские энтузиасты разработали мини-компьютер Raspberry Pi, ценой около 30 долларов, который по размеру чуть больше кредитки. Плата этого малютки вмещает начинку, сравнимую с таковой у среднестатистического смартфона, и при установке ОС Linux такой ПК можно использовать для просмотра фильмов, работы в интернете и других несложных задач. На приведенном примере – именно такой компьютер установлен в корпус настольного ПК.
Супермаркет нам поможет
Есть доступ к старой таре из-под фруктов в супермаркете или на овощном рынке? Тогда сделать прикольный корпус для ПК можно всего за какую-то сотню рублей. Ящик из-под картошки, немного стяжек для крепления кабелей – и корпус готов.
Такой ПК можно назвать примером минимализма и изобретательности в одном лице, но существуют и более странные корпусы для компьютера.
Всю жизнь мечтал о ноутбуке
Хочется мощный ноутбук, но денег не хватает, а кредит брать – не вариант? Тогда на помощь приходит ящик для переноски инструментов и матрица от ЖК-монитора. Немного изобретательности, и легким движением руки все это превращается в лэптоп.
Конечно, по массе такая машинка будет раза в 2 тяжелее ноутбука, да и клавиатуру с мышкой надо с собой таскать. Но, безусловно, это пример заслуживает место в подборке самых необычных компьютерных корпусов.
Делаем iMac своими руками
Компьютеры Apple – удовольствие не из дешевых, а моноблоки Lenovo хоть стоят меньше, но тоже дороже десктопа. Но что делать, если хочется ПК вида «все в одном»? Можно затянуть поясок и подкопить на iMac, а можно просто взять начинку из ноутбука с разбитым экраном и настольный монитор. Немного двухстороннего скотча, парочка саморезов – и встречаем новую модель iMac.
Для полного антуража не хватает только надкусанного яблочка, а также серебристой окраски. Но и это не проблема: поход в стройматериалы (за баллончиком серебрянки) и овощной магазин (за килограммом яблок) способен решить проблему. Заодно и витамины в организм, после долгой зимы.
Еще один пример того, как сделать моноблок своими руками.
Вторая жизнь картонной коробки
В эпоху развития интернет-магазинов у каждого в доме постепенно скапливается огромное количество упаковочной тары, в которой осуществляется доставка покупок. Иногда выбрасывать хорошие коробки жалко, а место в кладовке быстро заканчивается. Вдохнуть вторую жизнь в коробку можно, использовав ее как корпус для ПК. Особенно это рационально, если новенькие железки в ней же и приехали из магазина.
Такой подход весьма популярен в народе, интернет пестрит снимками, где изображены столь необычные корпусы для компьютера.
Если заниматься рукоделием некогда или все навыки, полученные на уроках труда в младших классах, забылись сразу по окончании школы, можно даже не заморачиваться с ножницами и скотчем.
И так сойдет. И даже вот так:
Тонко и со вкусом
Иногда необычные корпусы для компьютера способны приятно удивить. Порой это – плод тщательной работы, да и по цене они сравниваются с заводскими моделями.
На производство подобного корпуса, выполненного в духе минимализма, наверняка одного оргстекла ушло на несколько сотен рублей. А учитывая, что все детали аккуратно подогнаны, занимался им хозяин тоже не один час.
А это – вообще шедевр, и изготовления такого прикольного корпуса для ПК точно влетело умельцу в копеечку.
Бедные рыбки
Эффективный отвод тепла и стильный вид в одном лице тоже заслуживает места в подборке необычных корпусов для компьютера. Остается только надеяться, что хозяин приобрел аквариум специально для ПК, а рыбкам не пришлось отправляться в вольное плавание.
Кстати, если кому-то захочется повторить такой шаг – нужно учесть, что в качестве жидкости нельзя наливать воду. Для этих целей оптимально подойдет синтетическое или минеральное масло, например, трансформаторное. В любом случае, жидкость должна быть электрически инертной.
Компьютер в канистре
Еще один пример использования отжившей свое тары, на этот раз пластиковой. Такая машинка органично вписалась бы на каком-нибудь складе ГСМ или автосервисе. Там столь странный корпус компьютера не выделялся бы на фоне общей обстановки.
Охлаждение лишним не бывает
Именно таким лозунгом, наверняка, руководствовался владелец этого странного компьютерного корпуса, целиком сделанного из вентиляторов. Вот только потребляет такое количество вертушек немало, наверняка требуется еще один блок питания для них. Да и можно только представить, какой шум поднимается в помещении при включении подобного монстра.
Раз – и навсегда
Именно так можно назвать столь необычный корпус компьютера. Монтажная пена очень тяжело удаляется с поверхностей, и если какая-то деталь выйдет из строя, то чтобы добраться до нее придется попотеть.
Кстати, это еще один пример вторичного использования ящиков для овощей.
Для тех, кому надоел постоянный перегрев ноутбука
Похоже, владелец этого лэптопа устал постоянно чистить от пыли свой компьютер, регулярно менять термопасту и бороться с перегревом. Иначе зачем еще было устанавливать мощную систему водяного охлаждения на ноутбук.
Правда, назвать подобную конструкцию ноутбуком сложно, ведь ни о какой мобильности речь не идет. Именно поэтому этот шедевр «инженерной мысли» и попал в подборку самых странных корпусов компьютера.
